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花蕊展示

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遇见。花
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卧式cnc加工中心的使用需要注意什么?
作者:admin    发布于:2019-05-28 18:36   

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  卧式cnc融入了不同的高科技技术,我们能够看到这类设备经过了几年的完善和改进之后,获得了众多商家的青睐,并且整体性能上也得到了提升,面对现在这类设备的使用频▪•★率逐渐提升,关于卧式cnc设备在使用过程当中的基本注意事项也引起了大多数商家的高度关注。下面就跟随小编的简单介绍,一起来了解一下。

  第一,我们能够发现卧式cnc设备有很多不同的按钮,大家在启动之前必须要检查每个按钮是不是在原来的位置上,其状态是不是符合要求。

  第二,针对卧式cnc设备的操作,相关工作人员必须按照规定的操作步骤进行,注重工作人员的安全第一,避免各种危险和事故的产生。

  第三,这样的数控机床设备在作业过程当中出现了故障问题,并且情况较为严重,必须即时报告领导,请求专业维修人员前来处理。

  第四,数控设备的运行工作环境必须要符合规定,不管是环境温度或是湿◇=△▲度等,都应该符合设备作业要求,切记在运行工作环境当中不能存在任何易燃易爆物品。

  第五,如果卧式cnc设备在生产加工过程内产生了较大的噪音或是发现按键不能灵活控制,那么必须要马上停止作业,并且排除相关问题以及安全隐患之后才能重新启动。

  第六,我们可以发现每个领域的商家针对这里设备的使用频率不同,但是每台卧式cnc设备都应该指定完善的操作制度、保养制度。

  第七,一年四季当中,针对卧式机床设•●备的使用以及操作,工作人员必须严格按照相关规定以及要求来进行操作。

  第八,针对卧式机床设备的每次维护保养、检修等都应该用文字进行相应的记录,这样便于后期当中进行查询问题所在。

  国内当中通过对卧式机床设备生产工艺、性能特点以及操作方法等进行了完善和改良,使得设备的性能和质量更加稳定的同时,能够高效连续性进行生产,可以发现这样的设备经过了改良之后拥有了更加广泛的适用使用领域。

  如今,卧式cnc设备的使用已经越来越广泛了,这类设备的实际价值也随之被见证,希望通过上面的简单介绍,能够帮助各位朋友掌握更多关于卧式cnc的使用,并且在后期当中懂得更好的进行操作以及使用。

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  冲压模具是在冲压生产过程中必备的工艺设备,对提高产品的质量、延长产品寿命、提高生产效率有决定性作用。然而,由于冲压模具在生产过程中由于经常磨 ◁☆●•○△损而失去工作尺寸,导致很难满足生产需求。因此,提高冲压模具的耐用度很关键。 由于冲压模具在生产过程中经常磨损而失去工作尺寸,导致很难满足生产需求。所以说提高五金◇…=▲冲模的耐用度是关键。这里介绍几种提高冲压模具的耐用度的方法。 提高冲压模具耐用度的方法一般有以下几种: 1、改进冲压模具的设计 冲压模具设计是否合理是提高冲压模具耐用度的基础。因此,在设计冲压模具时应对产品成形中的不利条件采取有效措施,以提高冲压模具的耐用度,如设计小孔冲压模具的寿命往往表现在冲小孔的凸模上。对于这类冲压模具,在设计时应使细小的凸模尽量缩短其长度,以增加强度,同时,还应采用导向套的方法加强细小凸模进行保护。 2、正确选择冲压模具材料 不同的冲压模具材料具有不同的强度、韧性和耐磨性。在一定的条件下使用高级材料就能使耐用度提高好几倍。因此,为提高冲压模具的耐用度必须要选择好的材料。 3、合理的进行冲压模具零件的锻及热处理 在选择优质冲压模具材料的同时,对于同材质和不同性质的材料要求进行合理的锻造和热处理,是提高冲压模具耐用度的主要途径之一。例如,淬火时,若在加热时生产过热,不但会使此工件脆性过大,而且在冷却时容易引起变形和开裂,使耐用度降低。因此在制造冲压模具时,必须合理的掌握热处理工艺。 4、合理安排冲压模具制造工艺及保证加工精度 冲压模具的加工精度对冲压模具的耐用度影响很大。如在冲裁模中由于装配间隙不均匀,在剪切力作用下常会使凹模啃坏而影响冲压模具寿命。同时,冲压模具表面光洁度过低,也会使冲压模具的耐用度降低。 因此,在加工时必须要对孔距大小、装配时凸模对固定板支撑面的垂直度、冲压模具间距的均匀和导套、导柱的导向精度等级给于充分注意。制造与装配精度越高及工作部分表面粗糙度等级越高,冲压模具的耐用度就越高。 5、正确选择压力机 为了提高冲压模具的耐用度,应选取精度较高及刚性较高的压力机,并使其冲压吨位大于冲压力百分之三十以上。正常来说,使用伺服冲床可相应提高模具寿命在几倍至几十倍以上。 6、合理的使用及维护冲压模具 为了提高冲压模具耐用度,操作者必须合理的使用及维护冲压模具,对冲压模具应经常进行维修,以防止冲压模具带病工作。 以上就是我们100唯尔教育网整理的常用的提高冲压模具耐磨度的方法,提高耐磨度的意义不仅能让冲压模具的使用寿命增加,降低模具企业的生产成本,更能保证生产出来的产品质量,提高生产效率。

  生命要有裂缝,阳光才能照进来?不!一台精良的注塑机是强迫症的,在注塑产品的世界里绝不容许有缺陷的出现!随着时代的发展,注塑成型的工艺品的要求逐渐变高,这不仅是因为人们审美的提高,更重要的是高精度制品、完美的产品,才能满足生产需求。注塑机在出现不良品的时候,已然提醒着使用者需要更换机器或零部件。但注塑机始终是个大型设备,动辄几十万到几百万,抛掉价格问题不谈,更换注塑机同时也会到影响生产进度。那么,当注塑件出现以下问题时,该如何更快更好解决呢?   一、注塑制品开裂的原因分析   开裂,包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机,按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成:   1.加工方面:   (1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长,都会造成内应力过大而开裂。   (2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。   (3)适当调高模具温度,使制件易于脱▷•●模,适当调低料温防止分解。   (4)预防由于熔接痕,塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。   (5)适当使用脱模剂,注意经常消除模面附着的气雾等物质。   (6)制件残余应力,可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。   2.模具方面:   (1)顶出要平衡,如顶杆数量、截面积要足够,脱模◆●△▼●斜度要足够,型腔面要有足够光滑,这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。   (2)制件结构不能太薄,过渡部份应尽量采用圆弧过渡,避免尖角、倒角造成应力集中。   (3)尽量少用金属嵌件,以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。   (4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道,防止形成线)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模,这样易于脱模。   (6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。   3.材料方面:   (1)再生料含量太高,造成制件强度过低。   (2)湿度过大,造成一些塑料与水汽发生化学反应,降低强度而出现顶出开裂。   (3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳,受到污染都会造成开裂。   4.机台方面:   注塑机塑化容量要适当,过小塑化不充分未能完全混合而变脆,过大时会降解。   二、注塑制品气泡的原因分析   气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来,如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下,与型腔接角的燃料牵拉,造成体积损失的结果。   解决办法:   (1)提高注射能量:压力、速度、时间和料量,并提高背压,使充模丰满。   (2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩,适当提高模温,特别是形成真空泡部位的局部模温。   (3)将浇口设置在制件厚的部份,改善喷嘴、流道和浇口的流动状况,减少压务的消耗。   (4)改进模具排气状况。    三、注塑制品翘曲变形的原因分析   注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大,使制件各向收缩率不同而翘曲,又由于注射充模时不可避免地 在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲,这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说,模具设计决定了制件的翘曲倾向,要通过变更成型条件来抑 制这种倾向是十分困难的,最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成:   1.模具方面:   (1)制件的厚度、质量要均匀。   (2)冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀,浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲,适当加粗较难成型部份的分流道、主流道,尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。   (3)制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑,要有良好的脱模性,如增加脱模余度,改善模面的抛光,顶出系统要保持平衡。   (4)排气要良好。   (5)增加制件壁厚或增加抗翘曲方向,由加强筋来增强制件抗翘曲能力。   (6)模具所用的材料强度不足。   2.塑料方面:   结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多,加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低,收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。   3.加工方面:   (1)注射压力太高,保压时间太长,熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。   (2)模具温度过高,冷却时间过短,使脱模时的制件过热而出现顶出变形。   (3)在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。   (4)必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。   四、注塑制品色条色线色花分析   这种缺陷的出现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题,虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色,但分配性,亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差,制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法:   (1)提高加料段温度,特别是加料段后端的温度,使其温度接近或略高于熔融段温度,使色母粒进入熔融段时尽快熔化,促进与稀释均匀混合,增加液态混合机会。   (2)在螺杆转速一定的情况下,增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。   (3)修改模具,特别浇注系统,如浇口过宽,融料通过时,紊流效果差,温度提升不高,于是就不均匀,色带模腔,应予改窄。   五、注塑制品收缩凹陷的原因分析   注塑成型过程中,制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有:   1.机台方面:   (1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩,太小时阻力大料量不足出现收缩。   (2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩,应检查锁模系统是否有问题。   (3)塑化量不足应选用塑化量大的机台,检查螺杆与料筒是否磨损。   2.模具方面:   (1)制件设计要使壁厚均匀,保证收缩一致。   (2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。   (3)浇注系统要保证通畅,阻力不能过大,如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当,光洁度要足够,过渡区要圆弧过渡。专业塑料知识交流微信群加小编微信:NB58250988   (4)对薄件应提高温度,保证料流畅顺,对厚壁制件应降低模温。   (5)浇口要对称开设,尽量开设在制件厚壁部位,应增加冷料井容积。   3.塑料方面:   结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害,加工时要适当增加料量,或在塑料中加成换剂,以加快结晶,减少收缩凹陷。   4.加工方面:   (1)料筒温度过高,容积变化大,特别是前炉温度,对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。   (2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短,使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。   (3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力,过小时,料量不足。   (4)对于不要求精度的制件,在注射保压完毕,外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件,及早出模,让其在空气或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。   六、注塑制品透明缺陷的原因分析   熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件,有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力,使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。   解决方法:   (1)消除气体及其它杂质的干扰,对塑料充分干燥。   (2)降低料温,分段调节料筒温度,适当提高模温。   (3)增加注射压力,降低注射速度。   (4)增加或减少预塑背压压力,减少螺杆转速。   (5)改善流道及型腔排气状况。   (6)清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。   (7)缩短成型周期,脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟,或50℃时保持1小时,对聚碳酸酯,加热到160℃以上保持数分钟。   七、注塑制品颜色不均的原因分析   造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下:   (1)着色剂扩散不良,这种情况往往使浇口附近出现花纹。   (2)塑料或着色剂热稳定性差,要稳定制件的色调,一定要严格固定生产条件,特别是料温、料量和生产周期。   (3)对结晶型塑料,尽量使制件各部分的冷却速度一致,对于壁厚差异大的制件,可用着色剂来掩◆■蔽色差,对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。   (4)制件的造型和浇口形式,位置对塑料充填情况有影响,使制件的某些局部产生色差,必要时要进行修改。   八、注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析   正常情况下,注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺★△◁◁▽▼陷。造成这种原因及解决方法分析如下:   (1)模具光洁度差,型腔表面有锈迹等,模具排气不良。   (2)模具的浇注系统有缺陷,应增大冷料井,增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。   (3)料温与模温偏低,必要时可用浇口局部加热办法。   (4)加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足,造成密实性差而使表面暗色。   (5)塑料要充分塑化,但要防止料的降解,受热要稳定,冷却要充分,特别是厚壁的。   (6)防止冷料进入制件,必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。   (7)使用的再生料过多,塑料或着色剂质量差,混有水汽或其它杂质,使用的润滑剂质量差。   (8)锁模力要足够。   九、注塑制品银纹的原因分析   注塑制品银纹,包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体(主要有水汽、分解气、溶剂气、空气)的干扰。具体原因分析如下:   1.机台方面:   (1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角,长期受热而分解。   (2)加热系统失控,造成温度过高而分解,应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当,造成个解或容易带进空气。   2.模具方面:   (1)排气不良。   (2)模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大,造成局部过热而出现分解。   (3)浇口、型腔分布不平衡,冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。   (4)冷却通路漏水进入型腔。   3.塑料方面:   (1)塑料湿度大,添加再生料比例过多或含有有害性屑料(屑料极易分解),应充分干燥塑料及消除屑料。   (2)从大气中吸潮或从着色剂吸潮,应对着色剂也进行干燥,最好在机台上装干燥器。   (3)塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均,或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。   (4)塑料受污染,混有其它塑料。   4.加工方面:   (1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解,或压力、速度过低,注射时间、保压不充分、背压过低时,由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹,应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。   (2)背压低、转速快易使空气进入料筒,随熔料进入模具,周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。   (3)料量不足,加料缓冲垫过大,料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力,促使气泡的生成。   十、塑制品有熔接缝的原因分析   熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时,因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝,熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下:   1.加工方面:   (1)注射压力、速度过低,料筒温度、模温过低,造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。   (2)注射压力、速度过高时,会出现喷射而出现熔接缝。   (3)应增加转速,增加背压压力使塑料粘度下降,密度增加。   (4)塑料要干燥好,再生料应少用,脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。   (5)降低锁模力,方便排气。   2.模具方面:   (1)同一型腔浇口过多,应减少浇口或对称设置,或尽量靠近熔接缝设置。   (2)熔接缝处排气不良,应开设排气系统。   (3)浇道过大、浇注系统尺寸不当,浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动,或尽量少用嵌件。专业塑料知识交流微信群加小编微信:NB58250988   (4)壁厚变化过大,或壁厚过薄,应使制件的壁厚均匀。   (5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。   3.塑料方面:   (1)对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。   (2)塑料含的杂质多,必要时要换质量好的塑料。   十一、注塑制品震纹的原因分析   PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面,以浇口为中心的形成密集的波纹,有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。   解决方法:   (1)提高料筒温度特别是射嘴温度,还应提高模具温度。   (2)提高注射压力与速度,使其快速充模型腔。   (3)改善流道、浇口尺寸,防止阻力过大。   (4)模具排气要良好,要设置足够大的冷料井。   (5)制件不要设计得过于薄。   十二、注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析   有些塑料制件在成型脱模后,很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。   解决措施:   1.有效的冷却。降低模温,延长开★-●=•▽模时间,降低料的干燥与加工温度。   2.降低充模速度,减少成形周期,减少流动阻力。   3.提高保压压力和时间。   4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

  模具的研磨抛光方法和研磨产品大汇总   1 机械抛光   机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零件如回转体 表面,可使用转台等辅助工具,表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。   2 化学抛光   化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的工件,可以同时抛光很多工件,效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10 μ m 。   3 电解抛光   电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。电化学抛光过程分为两步:   ( 1 )宏观整平 溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降, Ra > 1 μ m 。   ( 2 )微光平整 阳极极化,表面光亮度提高, Ra < 1 μ m 。   4 超声波抛光   将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削▲★-●抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作 和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使工件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或 电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。   5 流体抛光   流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是 由液压驱动,使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可采用碳化 硅粉末。   6 磁研磨抛光   磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到 Ra0.1 μ m 。   在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同,严格来说,模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对 表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。模具大师微信:1828765339 镜面加工的标准分为四级: AO=Ra0.008 μ m , A1=Ra0.016 μ m , A3=Ra0.032 μ m , A4=Ra0.063 μ m ,由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度,而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求,所以精密模具的镜面加 工还是以机械抛光为主。   机械抛光基本程序   要想获得高质量的抛光效果,最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况,如机械加工、电火花加工,磨加工等等。机械抛光的一般过程如下:   (1 )粗抛   经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm 、 WA # 400 的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨,条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。许多模具制造商为了节约时间而选择从 #400 开始。   (2 )半精抛   半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为: #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。实际上 #1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢( 52HRC 以上),而不适用于预硬钢,因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。   (3 )精抛   精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话,则通常的研磨顺序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除 #1200 和 #1500 号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光,顺序为 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。   精度要求在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾,头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。   机械抛光中要注意的问题   用砂纸抛光应注意以下几点:   (1 )用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时,使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木,则更适用于平整表面的抛光。 修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合,这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。   (2 )当换用不同型号的砂纸时,抛光方向应变换 45 ° ~ 90 °,这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前,必须用 100 %纯棉花●沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭,因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时,这 个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前,所有颗粒和煤油都必须☆△◆▲■被完全清洁干净。   (3 )为了避免擦伤和烧伤工件表面,在用 #1200 和 #1500 砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛 光,两个方向之间每次转动 45 ° ~ 90 °。 钻石研磨抛光应注意以下几点:   (1 )这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用 #8000 研磨膏抛光时,常用载荷为 100~200g/cm2 ,但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点,可以在木条上做一个薄且窄的手柄,比如加一铜片;或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样 可以帮助控制抛光压力,以确保模具表面压力不会过高。   (2 )当使用钻石研磨抛光时,不仅是工作表面要求洁净,工作者的双手也必须仔细清洁。   (3 )每次抛光时间不应过长,时间越短,效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。   (4 )为获得高质量的抛光效果,容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如:抛光轮抛光,抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。   (5 )当抛光过程停止时,保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要,随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。   由于机械抛光主要还是靠人工完成,所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外,还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质 的钢材是获得良好抛光质量的前提条件,如果钢材表面硬度不均或特性上有差异,往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。   不同硬度对抛光工艺的影响   硬度增高使研磨的困难增大,但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高,要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高,抛光过度的可能性相应减少。 工件表面状况对抛光工艺的影响   钢材在切削机械加工的破碎过程中,表层会因热量、内应力或其他因素而损坏,切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后 的表面更难研磨,因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整,否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当,热影响层的深度最大可达 0.4mm 。硬化薄层的硬度比基体硬度高,必须去除。因此最好增加一道粗磨加工,彻底清除损坏表面层,构成一片平均粗糙的金属面,为抛光加工提供一个良好基础。   模具抛光常用的研磨工具:   稍具规模的模具企业,一年产值在5—50亿,其中磨具磨料的比重大约在10%左右。模具在生产制造过程中抛光常用的工具有:砂纸、油石、绒毡轮、研磨膏、合金锉刀、钻石磨针、竹片、纤维油石、圆转动打磨机。   砂纸:150#,180#,320#,400#,600#,800#,1000#,1200#,1500#;   油石:120#,220#,400#,600#;   绒毡轮:圆柱形,圆椎形,方形尖嘴;   研磨膏:1#(白色),3#(黄色),6#(橙色),9#(绿色),15#(蓝色),25#(褐色),35#(红色),60#(紫色);   锉刀:方、圆、扁、三角及其其他形状;   钻石磨针:一般为3/32柄或1/8柄,有圆波形、圆柱形、长直柱形、长圆柱形;   竹片:各式形状适合操作者及模具形状而造,作用是压着砂纸,在工件上研磨,达到所要求的表面粗糙度;   纤维油石:200#(黑色),400#(蓝色),600#(白色),800#(红色)。

  一、从废料情况看出信息 废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料,你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大,废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大,断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小,废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。 过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔,令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂,导致剖面或多或少地垂直于材料表面。 一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看,通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。 二、模具间隙的选择 模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题: (1)如间隙过大,所冲压工件的毛刺就比较大,冲压质量差。如果间隙偏小,虽然冲孔的质量较好,但模具的磨损比较严重,大大降低模具的使用寿命,而且容易造成冲头的折断。 (2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连,从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。 (3)合理的间隙可以延长模具寿命,卸料效果好,减小毛刺和翻边,板材保持洁净,孔径一致不会刮花板材,减少刃磨次数,保持板材平直,冲孔定位准确。 请参照下表选择模具间隙(表中数据为百分数) 间隙的选择(总间隙) 材料 最小 最好 最大 紫铜 8% 12% 16% 黄铜 6% 11% 16% 低碳钢 10% 15% 20% 铝(软) 5% 10% 15% 不锈钢 15% 20% 25% %×材料的厚度=模具间隙 三、如何提高模具的使用寿命 对用户来讲,提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下: 1、材料的类型及厚度; 2、是否选择合理的下模间隙; 3、模具的结构形式; 4、材料冲压时是否有良好的润滑; 5、模具是否经过特殊的表面处理; 6、如镀钛、碳素氮化钛; 7、上下转塔的对中性; 8、调整垫片的合理使用; 9、是否适当采用斜刃口模具; 10、机床模座是否已经磨损; 四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题 (1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。 (2)厚板冲孔时,相对于加工孔径,请使用大一号的模具。注意:此时,若使用通常大小的模具,会造成冲头螺纹的破损。 例1、如下表的加工条件,加工孔径虽然和A工位模具对应,但请使用B工位模具。 材质 板厚(mm) 孔径(mm) 软钢(40Kg/mm2) 6.0 8.2-12.7 4.5 11.0-12.7 不锈钢(60Kg/mm2) 4.0 8.2-12.7 例2、如下表的加工条件,加工孔径虽然和B工位模具对应,但请使用C工位模具。 材质 板厚(mm) 孔径(mm) 软钢(40Kg/mm2) 6.0 22.9-31.7 4.5 30.6-31.7 不锈钢(60Kg/mm2) 4.0 22.9-31.7 (3)冲头刃口部分,最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。 例3、长方形冲头,刃口长度80mm时,刃口宽度取≥8mm最合适。 (4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。 五、模具的刃磨 1、模具刃磨的重要性 定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的使用寿命,要掌握正确的刃磨时机。 2、模具需要刃磨的具体特征 对于模具的刃磨,没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素来决定: (1)检查刃口的圆角,如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。 (2)检查冲孔质量,是否有较大的毛刺产生? (3)通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常,说明冲头已经钝了,需要刃磨。 注:刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙,也要考虑刃磨。 3、刃磨的方法 模具的刃磨有多种方法,可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4:1,刃磨后请调整好模具高度。 (1)不正确刃磨方法的危害:不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏,致使每次刃磨的打击次数大大缩小。 (2)正确的刃磨方法的益处:定期刃磨模具,冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较慢,寿命更长。 4、刃磨规则 模具刃磨时要考虑下面的因素: (1)刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。 (2)砂轮表面要清理干净。 (3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV (4)每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米,磨削量过大会造成模具表面过热,相当于退火处理,模具变软,大大降低模具的寿命。 (5)刃磨时必须加足够的冷却液。 (6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳,采用专用的工装夹具。 (7)模具的刃磨量是一定的,如果达到该数值,冲头就要报废。如果继续使用,容易造成模具和机器的损坏,得不偿失。 (8)刃磨完后,边缘部要用油石处理,去掉过分尖锐的棱线)刃磨完后,要清理干净、退磁、上油。 注:模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。 六、冲头使用前应注意 1、存放 (1)用干净抹布把上模套里外擦干净。 (2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。 (3)上油防锈。 2、使用前准备 (1)使用前彻底清洁上模套。 (2)查看表面是否有刮、凹痕。如有,用油石去除。 (3)里外上油。 3、安装冲头于上模套时应注意事项 (1)清洁冲头,并给其长柄上油。 (2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部,不能用力。不能用尼龙锤。安装时,不能通过旋紧上模套上的螺栓来固定冲头,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 4、安装上模组合入转塔 如果想延长模具使用寿命,上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能地小。所以请小心执行下列程序。 (1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。 (2)调整上模导套的键槽,使之与转塔孔的键吻合。 (3)把上模导套直直地插入塔孔,小心不能有任何倾斜。关注微信公众号模具大师,上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。 (4)如果上模套向一边倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正。重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。 注意:不能用力于上模导套外直径,只能在冲头顶上用力。不能敲击上模套顶部,以免损坏转塔孔,缩短个别工位使用寿命。 七、模具的检修 如果冲头被材料咬住,取不△▪▲□△出来,请按如下所记项目检查。 1、冲头、下模的再刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。 2、模具的间隙。模具的间隙如果相对板厚选得不合适,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力。如果是这个原因冲头被材料咬住,请更换合理间隙的下模。 3、加工材料的状态。材料弄脏了、或者有污垢时,脏东西附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。 4、有变形的材料。翘曲的材料在冲完孔后,会夹紧冲头,使得冲头被咬住。有翘曲的材料,请弄平整后再加工。 5、弹簧的过度使用。会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。 八、注油 油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈无垢的材料,要给模具注油,注油点为导套、注油口、刀体与导套的接触面、下模等。油用轻机油。 有锈有垢的材料,加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间,产生污垢,使得冲头不能在导套内自由滑动,这种情况下,如果上油,会使得锈垢更容易沾上,因此冲这种材料时,相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉,重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。 九、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法 问题一、板材从夹钳口脱出 原因 解决方法 模具卸料不完全 1.采用带斜度的冲头 2.在板材上涂润滑液 3.采用重载模具 问题二、模具磨损严重 原因 解决方法 不合理的模具间隙(偏小) 增加模具间隙 上下模座不对中 1.工位调整,上下模对中2.转塔水平调整 没有及时更换已经磨损的模具导向组件及转塔的镶套 更换 冲头过热 1、在板料上加润滑液2、在冲头和下模之间保证润滑3、在同一个程序中使用多套同样规格尺寸的模具 刃磨方法不当,造成模具的退火,从而造成磨损加剧 1、采用软磨料砂轮2、经常清理砂轮3、小的吃刀量4、足量的冷却液 步冲加工 1、增大步距2、采用桥式步冲 问题三、冲头带料及冲头粘连 原因 解决方法 不合理的模具间隙(偏小) 增加模具间隙 冲头刃口钝化 及时刃磨 润滑不良 改善润滑条件 问题四、废料反弹 问题五:卸料困难 问题六:冲压噪音 十、使用特殊成型工具的注意事项 1、不同型号的机器滑块的行程不同,因此要注意成型模具封闭高度的调整。 2、一定要保证成型充分,因此需要仔细调整,每次调整量最好不要超过0.15毫米,如果○▲-•■□调整量过大,容易造成机器的损坏和模具的损坏。 3、对于拉伸成型,请选用轻型弹簧组件,以防止板料的撕裂,或因变形不均匀卸料困难等。 4、在成型模具周围安装球型支撑模具,防止板料倾斜。 5、成型位置应当尽量远离夹钳。 6、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。 7、一定要保证板材良好的润滑。 8、定货时注意特殊成型工具的让位问题,如果两个成型的距离比较近,请一定要跟本公司销售员进行沟通。 9、因为成型工具需要较长的卸料时间,因此成型加工时一定要采用低速,最好要有延时。 十一、使用长方形切断刀的注意事项 1、步距尽量大,要大于整个刀具长度的80%。 2、最好通过编程来实现跳跃步冲。 3、建议选用斜刃口模具。 十二、在不超过机器公称力的情况下如何冲孔 生产过程中需要冲大于114.3mm直径的圆孔。如此大的孔会超出机器公称力上限,特别对于高剪切强度材料。通过多次冲孔的方法冲出大尺寸孔可以解决这一问题。使用小尺寸模具沿大圆周长剪切可以降低一半或更多的冲压力,在你已经拥有的模具中可能大部分模具都能做到。 十三、一个冲大圆孔的简易方法 这种凸透镜的模具可被制成你所需半径尺寸。如果孔径超出冲床公称力,我们推荐使用(A)方案。用此模具冲出圆形的周边。如果孔径能在冲床公称力范围内冲成,那么一个放射形模具和一凸透镜模具就能在四次之内冲压出所需的孔而无须旋转模具(B) 十四、最后才向下成形 当选用成形模具时,应避★▽…◇免进行向下成形操作,因为这样会占用太多垂直空间和导致额外的平整或弯曲板材工序。向下成形也可能陷入下模,然后被拉出转塔,然而,如果向下成形是唯一的工艺选择,那么应该把它作为对板材的最后一步处理工序。 十五、防止材料扭曲 如果你需要在板材上冲切大量孔而板材又不能保持平整,成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大。下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令板材变形。 消除这种变形的方法之一是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。 十六、如果你的不锈钢翻边变形 在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力,防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。 十七、克服卸料困难的几点建议 1、使用带有细芯胶粒的冲头。 2、增加下模间隙。 3、检查弹簧的疲劳程度。 4、使用重载型模具。 5、适当采用斜刃口模具。 6、润滑板★◇▽▼•材。 7、大工位模具需要安装聚胺脂卸料头。 十八、造成废料反弹的主要原因 1、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹。 2、模具的入模量。每个工位模具冲压时,入模量的要求是一定的,入模量小,易造成废料反弹。 3、模具的间隙是◇•■★▼否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹。 4、被加工板材的表面是否有油污。

  想要参加2019年导游证考试的朋友,先看一下是否满足以下报名条件! 符合下列条件的人员,可以报名参加考试: 1.中华人民共和国国籍; 2.拥护《中华人民共和国宪法》,热爱祖国; 3.具有高级中学、中等专业学校毕业或者以上学历; 4.品行良好,身体健康; 5.具有适应导游职业需要的基本知识和语言表达能力。 接下来,就要仔细阅读小博为你精心整理的如何报考的干货了! 01 认线年的导游资格证考试大纲会在5月中上旬发布,导游资格证考试笔试是全国统考,口试考试各省市要求不同,所以要求认真阅读考试大纲、了解考试要求。 各省口试大纲不同,如果考生想了解历年考试大纳,提前学习,可关注我们后私信发给你。 02 购买教材 导游考试教材共有四本书,分别是《政策与法律法规》、《导游业务》、《全国导游基础知识》、《地方导游基础知识》。 每年的新版教材会在大纲发布后出版,时间在6月份左右。教材会根据大纲的改动而变化,所以想考导游证的朋友们,一定要购买最新版的教材。 关于出版社的选择: 考试教材并没有固定和限制使用哪种教材和出版社,但是为了保险起见,小编建议用“中国旅游出版社”、“中国旅游教育出版社”出版的教材。 03 看书、练题 根据考试大纲要求指导看书、做练习题巩固知识点。 大纲上一般分为“了解”、“熟悉”、“掌握”三部分,像熟悉和掌握基本上是都是必考知识点,大家一定要认真学习这两部分内容。 但是2018年的导考中也出现多道了解的知识点。 小博建议大家在学习大纲时,用不同颜色的笔标注这三部分,然后分类记忆学习。 快速过一篇考试大纳后,考生们就要开始结合题库配合学习了,在练题过程中加强记忆,巩固知识点。 网上在线的题库众类较多,考生们一定要选择2019年最新题库,如果你区分不了,哪些是新题库,那就选择具有多年培训经验的知名导游培训平台,这点没跑。 04 网上报名 导游资格证考试采用的是网上报名,而且是全国统一报名,一般报名时间会在6月中旬左右,随时注意报名时间哦。 报名时需要提供个人相关信息、电子版近期免冠照片、学历证件和身份证。在此,要提醒考生们:在线报名填写的个人信息一旦审核报考信息通过后,考生将不能在系统中对个人信息及报考信息进行修改。 接下来就是大家比较关心的费用,资格审核合格的考生,方可交费。因各省份的费用不统一,费用区间在180-300之间,有的是现场交费,有的省份是在线交费,具体交费时间请参照各省市公告(往年交费时间在9月中下旬)。 注意:交费完成后,报考费不予退还。 05 整理口试资料 一般情况下,各省的口试考试会在笔试后进行,但个别省份,是笔试面试前后脚,天津2018年先考的是口试,后进行笔试。 考生们在准备口试资料时,要按照考试大纲要求,准备导游词以及问答题。问答题和导游词都可以通过官网、图书馆、上网查询获取资料,也可以让考过了的同学分享。 但是准备的导游词一定要按照大纲要求,自己再重新改写一下,因为千篇一律毫无特色,并且准备3-5篇导游词。 06 参加考试 具体的考试(笔试、面试)时间、考点都在拿到准考证时才会知道,一般准考证会在考前15-30天在官网上下载打印。考生按照准考证到指定地点、时间参加考试即可。 07 考试内容 笔试导游考试共有两张试卷,其中《政策与法律法规》、《导游业务》一张试卷,《全国导游基础知识》、《地▼▲方导游基础知识》一张试卷,分值都是100分。 笔试都是机考,考前一个月各省官网都会发布《笔试机考练习盘》,考生们一定要提前练习。 口试(现场导游)分为两块,景点讲解和现场抽题回答。 口试形式分为人机对话和人人对话,具体考试形式以自己省份通知为准。 08 申领导游证 还有一点就是很多人的误会,因为我们常说考导游证,但是我们考到的并不是导游证,只是导游人员资格证,但必须有了这个证才能去挂靠旅行社或导游协会申请电子导游证,注册成功后就▲●…△成为一名导游员啦。 所有参加考试的考生都会问“导游证好不好考?” 如果你把4本书都背完了,所有的景点导游词都背顺了,现场考试技巧全掌握了,肯定能过。但是你至少能保证你的记忆力不差,还有你对历史地理这些东西不反感,这些是首要的,而且你要准备两个月的时间要天天看书、练题。 如果你自控力差的话,这些对你来说,简直就是折磨,那你必须得选择专业导游培训,名师专家陪你一起学习,在线精讲视频课、专业权威海量题库,线上面试集训等等精准导考课程,让你轻轻松松拿到导游证!

  模具结构类型之凹模(刀口)设计 1、刀口结构类型 模具中下模刀口的设计经过多年的总结、更新后,针对不同的材料、工艺要求,都有相对应的类型。合理的选择相应刀口结构,对设计模具打出合格产品有重要意义。常见刀口类型主要分为两大类,包括:整体式刀口、镶件式刀口。 1)、整体式刀口 对于整体式刀口,基本剖视图有以下五种不同结构形式,分别适用于不同的情况使用。如下图: I型:刀口强度较高,在修磨后孔口尺寸不变,常用于冲裁形状复杂或精度要求较高的工件加工。但是在孔口容易积压废料而增加冲裁力和孔壁的磨损,并且当磨损后孔中能形成倒锥形状,使孔口内的冲裁件容易出现跳废料而影响正常冲裁。其基本设计参数如下: t0.5mm h=3~5mm t0.5~5mm h=5~10m△▪▲□△m t5~10mm h=10~150mm II型:刀口强度比较好,修磨后尺寸同样无变化。加工简单且废料容易下落。适合冲裁直径小于5mm的工件。 III型:刀口强度高,而且修磨后尺寸没有明显变化。此种结构多用于有顶出有装置的复合模。 IV型:冲裁件容易漏下, 刀口磨损后修磨量较小,但刀口强度不高。修后孔中有变大的趋势。适于冲制自然漏料、精度不高、形状简单的工件。α角一般电加工时取α=4~20 (落料模10 ,复合模α=5),机械加工经钳工精修时取α=15~30。 V型:其特点是孔口不容易积存工件或废料,但是刀口强度差。一般用于形状简单,精度要求不高的工件的冲裁。其中不计参数α、β、 h值的大小与工件厚度有关,当t2.5mm时,α=15,β=2°、h=4~6mm;当 t2.5 mm时,α=30、β=3°、h≧8mm。 2)、镶件式刀口 镶件刀口结构常用于大型或形状复杂的模具,对于刀口特别容易损坏的部位也该将部分制成镶块式。 镶件式刀口结构特点 由于镶件式刀口是由多个镶块组成,因此,加工时可将复杂形状的凹模分解加工。可把原来内表面加工转换成外表面加工,减少加工难度。 另外,镶件式刀口可节省模具钢的用量,减少热处量变形,并使凹模修理更换方便。镶件式刀口最大的缺点是凹模加工量较大,装配比较困难。决定是否采用镶件式刀口,应从冲压工件的尺寸大小、几何形状复杂程度、刀口易损情况等方面来考虑。 在设计镶件式刀口时,正确决定刀口镶块拼合部位的划分很重要。凹模分块时即要考虑加工方便,又要考虑镶块固定装配的可能,同时保证满足冲裁件质量要求。 2、凹模的固定方法 刀口的固定方法与凸模的固定方法大同小异,一般都是采用螺丝锁紧或者采用挂台方式进行紧固。具体方式如下图: 图(a) 、(b) 镶件直接固定在模座上,图(a)适合冲裁数量较少的简单件。图b)适合冲裁大型工件。图(c)是凹模与固定板采用 H7/M6 配合,凹模带有台阶,这种型式常用于工件形状较简单和较厚的材料冲裁。图(d)是凹模采用H7/S6压配合的形式与固板配合,一般只在冲裁小件时使用。 另外,镶件还可以采用低熔点合金浇注法固定及使用环氧树脂粘结剂固定。 像硬质合金镶件,除通常采用的机械方法和低熔点合金浇注固定外,圆形凹模还可以采用热套固定方法。即利用加热后钢的线膨胀系数比硬质合金大的特点将凹模装入固定板中,过盈量通常以直径的0.6~1.0%,加热温度一般为500~600∘C左右。

  五金落料连续模设计实例——薄弱部分先冲孔 我们在设计冲压模具时,有一个原则,很多人一个都知道的——弱区先变形。那些要下料的零件,通常是不规则的,尤其是那些比较薄弱对地方,如果整体一起冲的话,下料冲头强度会下降得很厉害。 那要怎么解决这个问题呢?这里我们优先冲孔薄弱的部分,这就是今天小编带给大家的东西。 冲压模具设计有一个很基本的原则,那就是弱区先变形。我们很多时候,会遇到一些需要下料的产品,而这样的产品,是不规则的,特别是一些地方会出现薄弱部分,比如细长的腰形部分,如果整体冲出来,会很大程度上降低下料冲头的强度,这时我们可以对薄弱部分先冲孔,来看一个落料连续模设计薄弱部分先冲孔的实例。 首先我们看一下产品图,如下: 看到这个产品图,您会想到什么?如果对轮廓形状中的薄弱部分进行外形落料冲裁,则会导致薄弱部分的凹模或凸模损坏,无法维持模具的可靠性。我们可以知道,若是对图中轮廓状的薄弱部分先进行落料冲裁,那么薄弱部分的凹、凸模就必然会破损,从而不能继续维持模具。 连续加工时,易于对这种问题采取应对措施。如【图2】的卸料板布局所示,对薄弱部分进行冲孔,然后进行外形冲裁。由于连续加工时采取冲孔与外形冲裁的模式,因此即使将外形的部分加工改为冲孔,也没有什么大问题。 我们先对薄弱部分冲孔,然后再冲裁外形。因为我们在连续加工的时候选用的是冲孔与外形冲裁的形式,所以◆▼把外形部分的工作改为冲孔,也不是不可以。 但是运用这种方法的话,落料部分和外形的加工部分的毛刺方向是相反的,这是无法避免的,想要让毛刺方向相同的话,可以用外形冲切型加工法。 这里可能有些朋友会说,我们能不能在模具中进行压毛边的操作呢?这当然也是可以的,不过会有一些毛病。但采用这种布局时,外形形状冲孔加工部分与落料冲裁部分的毛刺方向相反,这是在落料型加工方法中无法回避的问题,要使毛刺方向一致时,采用外形冲切型加工方法。 当然,我们可以在模具中进行压毛边的步骤。 这也存在问题,这就是【图2】中示为搭接头的部分,在冲孔与落料交叉的部分,与1次加工的形状相比并不光洁,在产品的显著部分或重要部分放上搭接头是避免上述问题的一种方法,但也易于出现毛刺。 可制作搭接头的代表性形状为【图3】的倒角形状与【图4】的R形状。 倒角形状时,可采取通过延长倒角线来制作冲裁形状的措施,R形状时,如【图4】(b)所示,如果完全按形状制作搭接头部分,则会失败。如【图4】(a)所示,从R形状划30度左右的切线,然后按倒角形状制作冲裁形状。虽然不是完全的R形状,但可减少毛刺的发生。 小结 对于这个产品来说,算是非常简单了,但这里我们需要注意的一点,就是要对薄弱部分先冲孔,对此来保证模具质量和寿命。至于连接搭边的话,还有很多种其它的方法。

  板料沿封闭轮廓线分离,如果轮廓线以内的材料作为冲裁件的工序叫落料,完成落料工序的模具叫落料模;如果轮廓线以外的材料作为冲裁件的工序叫冲孔,完成冲孔工序的模具叫冲孔模。都是冲裁模,两种冲裁原理相同,只是人为定义上的区别而已。 单工序模 单工序模 单工序模 单工序模 单工序模 单工序模 单工序模 单工序模 单工序模 一般的落料模废料处理: 1. 滑槽的倾角为30°以上时: 须按下面要求设置: 1) 采用3.2t钢板。 2) 滑槽到压床端为止。 (模具以外的部分的滑槽须采用折叠式) 3) 不得与模具坚固凸缘干涉。 1. 滑槽的倾角θ:25°≤θ30°时: 必须按照前面所讲a项设计。(但该角度范围是落料模特有的,能够看到现在的状况。 2. 滑槽的倾角7°≤θ25°时: 1) 采用滚动式传送装置(DKR-3862,间距50钢) 2) 滑槽的长度到模具端部为止。但是A200时,采用折叠式,到工作台端部为止。 3) 滑槽的所有面贴钢板,滚动部位开孔,滚动支架用钢板焊接。 基体必须方便拆卸、安装。 1. 滑槽的倾角为7°以下时: 1) 强制送出,采用 振子 喷射器 其它装置 大冲孔的落料模废料处理 问题点 1) 冲压件上浮,有时不能送料。 原因 1) 由于线圈上附着油,上模剪切少,并且不排气,所以造成线号退刀槽的长度小,若不是一个一个地落焉的话,就以冲压件切削的部分作为支点,废料旋转,如上图所示,就不能送料了。 措施 1) 确认2号退刀槽 2) 安装顶出器 冲孔(φ100左右)时 由于附着清洗油,又带有毛刺,所以为了防止废料压接,应指示废料一片片地落下来。 1. 铁板滑槽 废料轻时,滑槽上的油附着废料,不下落。 (ex φ100废料油附着大时,尽管是80°,也不下落。) 1) 滑槽的第一通道,冲孔直径为φ150以下时 ·确保滑槽第一通道大于冲孔直径+10m/m,冲孔直径为φ150以上时。 ·确保滑槽第一通道大于是50。 2) 防止油附着的措施 2.滚动式滑槽 废料重轻时,在滚动机构不发生旋转起重力。 1) 滚动机构应交错配置 2) 滚动机构的间距应考虑废料的大小 3) 滚动滑槽的角度: ·冲孔直径为φ150以上时, 以15°为目标。 ·不能保证以上的角度时, 须安装顶出器。 4) 两个方向以上的滑槽不让它集中在一个方向上。 ·不得已时,须使用以下的内容。 ·交差部位在高度方向。 ·平面方向在90°处不须交差。 5) 废料一片一片落下去。

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